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在铸造生产中，孔洞类缺陷是常见缺陷，也是给铸造厂造成损失比较大的缺陷之一。孔洞类缺陷分为气孔和缩孔。气孔多为由于金属液中侵入、裹入、卷入气体所至。
铸铁T型槽平台铸件气孔出现在铸件上的位置不同，其产生的原因也不同。卷入气孔：金属液在充型过程中因卷入气体而在铸件内形成气孔，多呈孤立存在的圆形或椭圆形大气孔，位置不固定，一般偏铸件中上部。 侵入气孔：由型、芯、涂料、芯撑、冷铁产生的气孔侵入铸件表层而形成气孔，多呈梨形或椭圆形，尺寸较大，孔壁光滑，表面多呈氧化色。 反应气孔：由金属液内部某些成分之间或金属液与型、芯在界面上发生化学反应而形成群分布的气孔。位于铸件表层的针头形或腰圆形反应气孔称为表面针空与皮下气孔，由金属液与型、芯涂料发生界面反应所至；分散或成群分布在铸件整个断面上或某个局部区域的针头反应气孔。
防止方法：非铁合金熔炼时，炉料、溶剂、工具和浇包要充分预热和烘干，去锈去油污，多次重熔炉料的加入量要适当限制。防止金属液在熔炼过程中过度氧化和吸气，加以脱氧、除气和除渣，在浇包内的金属熔池表面加覆盖溶剂，防止金属二次氧化、吸气和有害杂质返回熔池。浇注时金属液不得断流，充型速度不宜太高，铸件浇注位置和浇注系统的设置应保证金属液平稳地充满型腔，并利于开腔内气体能顺利排出。铸造时，应保证铸型和型芯排气畅通，砂芯内要开排气通道，合型时要填补芯头间隙，以免钻入金属液堵塞排气通道。增加直浇道高度，以提高充型金属液静压力。降低树脂砂的树脂和固化剂加入量，采用低氮或无氮树脂及形料圆整、粒度适中、灼减量和微粉含量低的原砂和再生砂，以降低树脂的发气量，提高树脂砂的透气性
而铸件产生缩孔、缩松，原因很多，有铸件与模样设计原因，有砂箱设计不合适的原因，有浇冒口设计的原因，有型砂型避移位方面的原因，另外还有制方面的原因，有金属化学成分调配不当的原因，有熔炼环节操作不当原因，也有浇注方面的原因。
铸铁T型槽平台的生产过程中会出现一些产品缺陷，只要采用正确的方法可以进行工艺弥补，铸铁T型槽平台工作面的缺陷是不可以忽视的重要部位，铸铁平板主要的缺陷包括:气孔、沙孔、夹沙、缩松等。铸铁平板的缺陷在《中华人机械行业标准》jb/t 7974-2000里有处理的详细规定。铸铁平板使用寿命和缺陷修复有密切的关系。所以对铸铁平板的缺陷做修复时要严格按工艺要求处理。
